taller 2

MODULO DE FORMACION: TECNICAS DEVERIFICACION Y CONTROL DE
MERCANCIAS
Recibo y despacho de objetos
TALLER No 2
1. Investigue a cerca de las técnicas de verificación y control de mercancías.
TECNICAS DEVERIFICACION Y CONTROL DE MERCANCIAS
Productos.
MUESTREO: Se toma el producto que se encuentra en malas condiciones.INSPECCION VISUAL: las condiciones en que se encuentra el producto. Ej: Su etiqueta esta rota, su empaque esta deteriorado se observa sucio y oxidado y su codigo de barras no se nota. INSPECCION 100: Ej: latas de atun su etiqueta esta deteriorada, su empaque esta rallado sucio y no cumple con su funcion. Atun lomitos en aceite no se observa el lote no fecha de vencimiento su empaque esta manchado de tinta no se lee su codigo de barras.INSPECCION MUESTRAL POR ACEPTACION: Se toma un solo producto el cual fue un 35 porciento por lo deteriorado y mal uso que se le habia dado a este.CONTEO: cuantos producto estan en mal estado. Ej: 2 deterioro de etiqueta,3 no se nota la fecha de vencimiento...etc.
2. ¿Cómo se realiza un conteo de inventarios?
Objetivos de un conteo físico:
Determinar correctamente el costo.
Verificar que los productos existan físicamente .
Comprobar los reportes de Ventas y Producción.
Verificar la eficiencia de Producción / Compras con relación a productos irregulares (mermas, mal estado, mal elaborados, caducos, faltantes, sobrantes).
Evaluar y decidir sobre productos de lento movimiento, mal estado, obsoletos.
Comprobar la rotación de productos.
Constatar que el valor no exceda el valor de realización.
Verificar que esté registrado correctamente en la Contabilidad.



Principios contables que deben vigilarse en el proceso de Inventario:

Periodo Contable = Costos y Gastos identificados
Realización = Cuantificar en términos monetarios
Valor histórico original = Registrar al valor de Factura inicial
Consistencia = El mismo sistema de valuación siempre
Revelación suficiente = Información registrada clara y concisa, incluyendo obsoletos, mal estado, etc.
Importancia relativa = No considerar valores o diferencias insignificantes.
3. Indique como se desarrolla la técnica de muestreo en lo pertinente al tema de revisión de mercancías.
En los últimos años ha ido disminuyendo el interés por el muestreo de aceptación, en tanto el control estadístico de procesos ha venido adquiriendo un papel cada vez más prominente en las actividades de aseguramiento de calidad.
No obstante lo anterior, el muestreo de aceptación aún mantiene un sitio importante en las decisiones de nuestros clientes para aceptar los lotes que fabricamos en nuestra planta.
¿Qué es el muestreo de aceptación?
Es la manera de evaluar una parte de los productos que forman un lote con el propósito de aceptar o rechazar el lote completo. Su uso es recomendado cuando el costo de inspección es alto o la inspección es monótona y causa errores de inspección o cuando se requieren pruebas destructivas.
Ventajas del plan de muestreo de aceptación
La principal ventaja que tiene el muestreo de aceptación es la economía, pero se le suman como ventajas el menor daño para el producto ya que hay menos manejo, se minimiza el problema de la monotonía de la inspección al 100% y con esto se reduce el grupo de personas que llevan acabo la inspección, se mejora la tarea de inspección ya que se toman decisiones lote por lote y no de pieza por pieza, es muy útil en el caso de pruebas que implican destrucciones, se orienta al rechazo de lotes enteros y no de unidades no conformes, esto da mas motivación para obtener mejoras.
Las desventajas que tiene este plan de muestreo es el riesgo de rechazar lotes buenos y aceptar lotes malos además de aportar menos información.
Descripción de plan de muestreo
El plan de muestreo consiste en seleccionar aleatoriamente una parte representativa del lote, inspeccionarla y decidir si cumple con nuestras especificaciones de calidad, para llegar a esto se deben de consultar tablas y fijar los niveles de calidad que son aceptables (NCA) para nosotros y nuestros clientes o proveedores.
Para definir esto de manera mas practica, hay que ver el siguiente ejemplo: Tenemos un lote de 9000 (N) piezas, el plan de inspección dice que se deben tomar 300 (n) piezas y se considera un número de aceptación (c) de 2 piezas. Esto significa que en el lote de 900 piezas se inspeccionaron 300 piezas escogidas aleatoriamente, si 3, 4 o más piezas están defectuosas, se rechazara todo el lote (las 900 piezas), si al realizar la inspección no se encuentran piezas defectuosas o se encuentran 1 o 2 el lote tiene que ser aceptado.
Tipos de muestreo
Existen 3 tipos de planes de muestreo: Sencillo, doble y múltiple. En el caso del muestreo sencillo se toma del lote una muestra y de esta dependerá la decisión de aceptar o rechazar el lote completo.
Los planes de muestreo doble son un poco más complicados. En estos se tienen 3 alternativas una vez realizado el muestreo, estas son aceptar o rechazar el lote o tomar otra muestra. Si la calidad del lote es buena, se acepta en base a la primer muestra, si es mala se rechaza, solo cuando la calidad es
Se escoge una muestra inicial de 60 (n1) del lote (N) de 9000, y se procede a su inspección. Se aplicara uno de los siguientes criterios:
Si hay una o menos unidades no conformes (c1) se acepta el lote.? Si hay 5 ó más unidades no conformes (r1), se rechaza el lote.? Si hay 2,3 ó 4 unidades no conformes, se procede a:? Inspeccionar una segunda muestra de 150 (n2) del lote (N), y se aplica uno de los siguientes criterios:? Si en ambas muestras hay 6 ó menos unidades no conformes (c2), se acepta el lote.? Si en ambas muestras hay 7 ó más unidades no conformes (c2), se rechaza el lote.?
El muestreo múltiple es una extensión de un muestreo doble, solo que en este se definen 3, 4, 5 o cuantos muestreo se requieran. La técnica utilizada es la misma explicada en el caso del muestreo doble.
Nivel de calidad aceptable
El nivel de calidad aceptable (NCA) es el máximo porcentaje de no conformidad que se puede considerar satisfactorio para efecto del muestreo de aceptación. Es un punto de referencia y de ningún modo nos indica que cualquier punto de la no conformidad es aceptable. Se trata de un termino estadístico, y no está destinado para que él publico general lo use.
La única manera de garantizar la aceptación de un lote es teniendo cero porciento de no conformidad o si la cantidad de no conformidad en el lote es menor o igual al numero de aceptación.
Nuestro objetivo es cumplir o rebasar las especificaciones a fin de que en el lote no haya ninguna unidad no conforme.
Niveles de inspección
Además de los planes de inspección sencillos, dobles o múltiples, existen 3 tipos de niveles de inspección, estos son el normal, el riguroso y el reducido. Toda inspección inicia como normal y dependiendo del comportamiento del material a inspeccionar, la cantidad a seleccionar aumenta o se reduce. Para esto se consideran los siguientes criterios:
? Nivel de inspección Normal: Toda inspección inicia como normal, esto se mantiene hasta que los siguientes procedimientos de modificación exijan un cambio:
De normal a rigurosa: Este cambio de nivel se da cuando 2 de 5 lotes consecutivos han sido rechazados.?
De rigurosa a normal: Este cambio se da cuando 5 lotes consecutivos se aceptan dentro de la inspección original.?
De normal a reducida: Este cambio se da cuando 1 lote resulta rechazado?
Formación de lotes y selección de la muestra
Los lotes deben de ser homogéneos, todo producto que figure en un lote deberá producirse por la misma maquina, el mismo operador, el mismo material de entrada y las mismas condiciones de operaciones durante la fabricación del lote.
La selección de las muestras que se vayan a emplear en la inspección deberán ser representativas de todo el lote. Nuestro plan de muestreo busca que cada una de las unidades del lote tengan la misma posibilidad de ser escogida para ser inspeccionada. A esto se le conoce como muestreo aleatorio y en el anexo 1, se explicara como llevarlo acabo.
Los NCA de las latas
El NCA (también conocido como AQL, que es lo mismo pero en ingles) es fijado tomando en cuenta algunos aspectos estadísticos como las curvas de características de operación (CO) y curvas de cantidad media de la muestra (CMM), la ayuda de esta curva es evitar el conflicto entre el cliente y el fabricante, ya que este siempre desea la aceptación de todos los lotes aceptables y el consumidor desea el rechazo de todos los lotes inaceptables.
Nuestro plan de muestreo ha fijado un AQL de (se define en un convenio cliente – proveedor) para defectos críticos, (se define en un convenio cliente – proveedor) para defectos mayores y (se define en un convenio cliente – proveedor) para defectos menores. En el anexo 2, encontraras la clasificación de estos defectos. Recuerda que los críticos anulan la funcionalidad de los productos, los mayores ponen en riesgo su funcionalidad y los menores por lo general afectan solo a la apariencia.
Tablas militares
Los pasos necesarios para poner en marcha el muestreo son los siguientes:
1. Debemos definir el tamaño del lote.2. Conocer el nivel de inspección.3. Consultar una tabla y localizar el código correspondiente al tamaño de la muestra.4. Consultar en la tabla del nivel de inspección correspondiente (normal, reducido o riguroso) el código correspondiente al tamaño de la muestra la cantidad a inspeccionar y los NCA para los defectos críticos, mayores y menores.5. Tomar las muestras aleatoriamente y decidir la aceptación o rechazo del lote.
Recuerda que toda inspección inicia como normal y según el comportamiento se incrementa o reduce su margen de aceptación.
A continuación se detallan estos 5 pasos
Pasos 1, 2, 3 y 4.
Una vez conocido el tamaño del lote y determinado el nivel de inspección, se consulta en la tabla el rango en el que se encuentra el tamaño del lote que se inspeccionara y el nivel de inspección que se aplicara, en donde se cruce la fila del tamaño, con la columna del nivel, se encontrara el código correspondiente al tamaño de la muestra de la cantidad a inspeccionar.
Si tenemos un lote de 10000 piezas y un nivel de inspección de I, el código será J , si el lote fuera del 3150 y el nivel de inspección de II, el código será K.
Paso 4
Conocido el código el nivel de inspección (normal, riguroso o reducido), se selecciona la tabla correspondiente del anexo 3, se busca en estas tablas la letra código del tamaño de la muestra en la primer columna, una vez localizada, se buscan los valores de aceptación de los NCA correspondientes a los defectos críticos, mayores o menores del anexo 2.
Este ejemplo nos ayudara a poner en practica lo anterior. Tenemos un lote de 10500 piezas, utilizaremos un nivel de inspección I, en inspección normal, con un NCA de 0.65 para defectos críticos, 1.0 para mayores y 1.5 para menores.
La letra código correspondiente es K, el tamaño de la muestra es de 125, el criterio de aceptación para defectos críticos es de 2 o menos piezas no conformes para aceptar y 3 o más para rechazar el lote completo, para los defectos mayores es de 3 o menos para aceptar y 4 o más para rechazar, para los defectos menores se aceptara el lote con 5 o menos defectuosos y se rechazara con 6 o mas.
Anexo 1
Números aleatorios y como usarlos
La técnica básica del muestreo aleatorio consiste en asignar un numero a cada una de las unidades del lote. Para esto se necesita una tabla con números aleatorios como la de la pagina siguiente. Se escoge cualquier parte de la tabla y se van escogiendo números uno tras otro (de izquierda a derecha o de arriba abajo), los números que no aplican, se descarta o se dividen graficamente en 2, un ejemplo seria escoger la serie 10,42,56,32 y 43. El 10 pudiera ser el palet(1 si el lote fuera menor de 10 palet´s), 42 la cama (si el palet tuviera solo 20 camas, se toma el 4, 56 la fila (5 si no tuviera 56 filas) y 32 la columna (3 si no tuviera 32 columnas). La lata a inspeccionar será la que se encuentre en la intersección de fila con columna, en la cama y el palet seleccionado.
Este plan puede ser modificado por las caracteristicas del material a inspeccionar, pero lo importante es no olvidar que debe de ser aleatorio para poder tomar muestras representativas.
4. Describa de que se trata la relación peso volumen
La relacion peso/volumen muestra que cuando la densidad de un producto aumenta los costos descienden , el precio puede reducirse, al costo de transporte y almacenamiento, lo que puede llevar a que los costos de logistica pueden disminuir mas rapido el precio.La relacion valor/peso los productos que tienen una baja entre ellos (carbon, mineral de hierro) tienen bajos costos de almacenamiento, pero al moverlos sus costos son altos con el porcentaje de precio de venta, si se tiene un valor del producto su costo de almacenamiento es menor, debido a que los costos de manejo de inventarios es dominante en el costo del almacenamiento. El costo de transporte esta estabilizado por el peso
5.Defina:peso, volumen, densidad, Longitud.
PESO
El peso, en física, es la medida de la fuerza que ejerce la gravedad sobre la masa de un cuerpo. Normalmente, se considera respecto de la fuerza de gravedad terrestre.
El peso depende de la intensidad del campo gravitatorio, de la posición relativa de los cuerpos y de la masa de los mismos.
En las proximidades de la Tierra, todos los objetos son atraídos por el campo gravitatorio terrestre, siendo sometidos a una fuerza constante, que es el peso, imprimiéndoles un movimiento de aceleración, si no hay otras circunstancias que lo impidan.



VOLUMEN
El término volumen es definido en varios temas, como por ejemplo:
En física: el volumen es una magnitud definida como el espacio ocupado por un cuerpo. Ver: Unidades de volumen.
En química: el volumen es el lugar que ocupa un cuerpo en el espacio, y es otra propiedad física de la materia, susceptible de variaciones por efecto de la temperatura y la presión atmosférica del lugar donde se realice la reacción.
En matemáticas: el volumen es una medida que se define como los demás conceptos métricos a partir de una distancia o tensor métrico.
También puede referirse a:
Volumen (arte) - Volumen en las artes plásticas.
Volumen (informática) - Volumen de almacenamiento informático (una división lógica en un medio de almacenamiento).
Volumen (libro) - Cuerpo material de un libro encuadernado (ya sea que contenga la obra completa, o uno o más tomos de ella, o ya lo constituya dos o más escritos diferentes).
Volumen (sonido) - Nivel de potencia acústica; parámetro que mide la forma en que es percibida la potencia acústica.
Volumen atómico - La relación entre la masa atómica y la densidad de un elemento.
Volumen bursátil - Un valor utilizado en análisis bursátil para representar el número de unidades operadas.
Volumen molar - El volumen de un mol de partículas de una sustancia sólida o líquida.
Además de masa, los cuerpos tienen una extensión en el espacio; por eso ocupan un volumen. El volumen de un cuerpo representa la cantidad de espacio que ocupa su materia y que no puede ser ocupado por otro cuerpo, ya que los cuerpos son impenetrables.
El volumen también es una propiedad general de la materia, y por tanto, no permite distinguir un tipo de materia (una sustancia) de otra, ya que todas tienen un volumen.
DENSIDAD
En física, la densidad, simbolizada habitualmente por la letra griega y denominada en ocasiones masa específica, es una magnitud referida a la cantidad de masa contenida en un determinado volumen, y puede utilizarse en términos absolutos o relativos. En términos sencillos, un objeto pequeño y pesado, como una piedra o un trozo de plomo, es más denso que un objeto grande y liviano, como un corcho o un poco de espuma.
LONGITUD
Cuando medimos la longitud de un objeto, estamos viendo cuantas veces entra una unidad de medida en el largo del objeto. Para que todos obtengamos el mismo resultado debemos usar la misma unidad de medida. Para ello se creó una unidad principal de longitud llamada metro que es fija, universal e invariable. El sistema de unidades de medida que incluye al metro junto a sus múltiplos y submúltiplos se llama Sistema Métrico Decimal.
6. Como se lleva a cabo una requisición o solicitud de objetos

Normalmete una requisisción de este tipo debe de contener la siguiente información:
Persona y/o compañía a quien se solicita.
Persona y/o departamento que solicita.
Fecha de solicitud.
Número de requisición.
Datos generales del producto o servicio.
Situación base: Antecedentes generales del producto o servicio (Fecha de lanzamiento, etapa en que se encuentra dentro de su ciclo de vida, participación de mercados, etc.) Situación mercadológica de la cuestión que se quiere solucionar; es decir, el objetivo base del estudio, y als razones por las cuales es necesario llevar a cabo la investigación.
Público objetivo: Edad, Nivel socioeconómico y sociocultural, localización urbano o rural, etc.
Zonas o ciudades donde se realizará el estudio.
Material disponible (en el caso de llevar a cabo pruebas del producto, evaluación de anuncios, de envases, etc.)
Decisiones que se tomarán de base en los resultados, según se verifique o no la hipótesis: Decisiones inmediatas, alternativas de acción.
Fecha en que se requiere el estudio.
7. Describa el etiquetado y rotulación de los objetos.
ETIQUETADO: indicaciones de un producto en su envase.ROTULACION: codigo que explica la designacion del producto.Tipos:-mercancias alimenticias-mercancias peligrosasMercancias Aliementicias:-fecha de duracion-condicones especiales y conservacion-lugar de origen-fecha de elaboracion y envasado-ingredientes y aditivos-contenido-marca o razon social-conservaciones de conservacion-tabla nutricional-domicilio del fabricante-pais de origen-numero de lote-numero de resolucion o registro invima-instrucciones de uso-atencion al clienteMercancias peligrosas:-tiene como objetivoinformar las caracteristicas del producto para saber como debe ser su manejo y manipulacion.Clasificacion:colores:rojo: riesgo de inflamabilidadAzul: riesgo de saludAmarillo: riesgo de reactividadblanco: indicaciones especiales como corrosivos, oxidantesClasificacion por numeros:1. causa irritacion pero no reseta atencion medica Azul-materiales que deben precalentarsen Rojo-estables pero reaccionan a cambios de temperatura AmarilloEj. explosivos
8. cuales son las técnicas de extraciones de mercancías y los tipos de armados de los pedidos.
Armados de productos.
INTRODUCCIÓNLa idea de desarrollar un pequeño trabajo sobre este punto, nació de la poca información disponible y de la poca importancia que muchas empresas le entregan a esta importante operación.Cuando hablamos de picking corresponde a la preparación de pedidos, y consiste en seleccionar la mercancía de las estanterías para posteriormente conformar los envíos a los clientes. Entonces, picking es el conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos solicitados por lo clientes y que se manifiestan a través de los pedidos.Entonces podemos analizar que picking es todo el proceso de preparación de pedidos. Dicho de otra forma, es la recogida y combinación de cargas no unitarias que conforman el pedido de un cliente.La preparación de pedidos trata de lograr:1. La coordinación de las estanterías, carretillas, los métodos organizativos, la informática y las nuevas tecnologías para mejorar la productividad.2. Realizar la tarea sin errores, con la calidad requerida por el cliente, podríamos decir que el picking tiene dos grandes objetivos: MÁXIMA CALIDAD con el MÍNIMO COSTO.Pero para determinar si los objetivos se están logrando es necesario medir la gestión con índices o ratios. Según mucha literatura y estudios, es la actividad más costosa que se desarrolla dentro de un almacén. Incluye operaciones tales como: - desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de preparación de pedidos, - extracción de la mercancía solicitada de las posiciones pallets o de las estanterías, - devolución a estanterías de las unidades o envases sobrantes, - acondicionamiento del pedido (embalado y etiquetado), - control, etc. Habitualmente en Chile tiene, salvo alguna excepción, un bajo nivel de automatización aunque este escenario esta cambiando progresivamente. Representa, aproximadamente entre el 45% y el 75% del costo total de las operaciones de un almacén, dependiendo de una serie de factores que son importantes analizar. Obviamente considerando que la mayor cantidad de empresas en Chile son consideradas PYME el porcentaje en muchas de ellas puede llegar a ser mayor por la poca inversión y capacitación en este tema.Fases Preparativos: Lo primero que debe hacerse es capturar los datos y lanzamiento de las órdenes clasificadas (por posición en el almacén) y luego preparar los elementos móviles (grúas, transpaletas, pallets, rolls, etc.), y de apoyo de manipulación para desarrollar las gestión del pickeo.Recorridos: Los desplazamientos que se realizan de manera habitual son: - Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación de la mercancía. - Desde el punto de ubicación al siguiente y asi sucesivamente - Regreso a la base de operación desde la ultima posición.Extracción: Esta fase incluye: - Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución del sobrante. - Ubicación sobre el elemento de transporte interno (traspaleta, pallet, etc.).Verificación y acondicionado: Aquí podemos encontrar las siguientes operaciones: - Control, embalaje, acondicionado en cajas u otros contenedores, precintado, pesaje y etiquetado - Traslado a zona de expedición o despacho y clasificación por transportista, destino, etc. - Elaboración del parking o Lista de Empaque para el transportista (esto también sirve para confeccionar la Guía de Despacho). Esta descripción de acciones varía en función de los medios técnicos empleados y del método organizativo que se utilice.Principios del pickingOperatividad: Se trata de alcanzar la máxima productividad del personal y el adecuado aprovechamiento de las instalaciones (estanterías, transpaletas, informática, etc.) Dichos principios son básicamente tres:1. Minimización de recorridos con una adecuada zonificación ABC (segmentación) de líneas de pedido - Mínimas manipulaciones conciliando las unidades de compra y de distribución - La coordinación de las estanterías, grúas, transpaletas, etc. - Los métodos organizativos, la informática y las nuevas tecnologías para mejorar la productividad Calidad de servicio al cliente: Se concreta en los siguientes puntos: 1. Rotación del stock controlando algún sistema de almacenamiento y entrega, tales como, FIFO (first in first out), LIFO (last in first out) o FEFO (first expired first out).2. Posibilidad de recuento e inventario permanente.3. Información en tiempo real.4. Cero errores Variables del Picking Tal como dijimos al principio, el picking es una actividad sobre la que apenas hay literatura sistematizada. Por tanto hacer algún trabajo es complejo.Esta operación de Picking es cambiante dependiendo de las empresas y puede resultar muy complicado. No obstante a continuación señalaremos algunas pautas de análisis, unidas a recomendaciones, que ayuden a posicionarse en dicho tema y a mejorar en cada empresa.Entre otras variables, el volumen y la complejidad del picking dependen de: - Dimensiones del producto: unidades, cajas, pallets, atados, bultos, bobinas, etc. - Números de referencia en stock y en ventas - Numero de pedidos al día y su evolución: mensual y anual - Numero de líneas de pedido al día y por cada pedido y evolución: mensual y anual - Lay – out del almacén - Zonificación o segmentación del almacén - Utilización de tecnología: radiofrecuencia, códigos de barras, picking to Light, sistemas de voz. - Sistemas de almacenamiento: mercancía a operario u operario a mercancía - Sistemas de extracción unitaria o agregada de pedidos En síntesis y llevando lo hablado a una tabla tendríamos lo siguiente: Volumen de Picking - el tipo de producto - unidad de carga en producción y en ventas - numero y complejidad de los pedidos - longitud de pasillos y altura de estanterías o racks - niveles de stock Almacén - diseño del almacén (lay out) - elementos de almacenamiento Medios materiales - Grúas horquillas - Transpaletas - Racks dinámicos Métodos operativos - mercancía al operario / operario a mercancía - Zonificación y organización ABC - Sistemas de extracción Informática - Gestión de ubicaciones - Radiofrecuencia - Códigos de barra La idea fundamental de este trabajo fue dar a conocer aspectos operativos y entregar posibilidades de mejora en un tema que no es muy abordado y tiene una importancia relevante en la gestión de la Logística de Distribución.1.1.COSTOS DE ALMACENAMIENTOLa finalidad del almacenamiento es prolongar la duración de un producto agrícola hasta que llega al consumidor. En el casos de los productos alimenticios básicos, el almacenamiento a largo plazo es, naturalmente, indispensable. Aunque el periodo de recolección podría durar solo pocos meses, el producto básico tiene que consumirse durante todo el año. Del almacenamiento puede encargarse tanto el agricultor como el comerciante o el consumidor. Si se trata de productos más deteriorables, el almacenamiento puede servir para prolongar lo que mucha frecuencia es un periodo de duración muy breve. No obstante, es solo viable cuando el producto puede venderse después de almacenado a un precio mayor que el que tenia al depositar en el almacén, con una diferencia que cubra totalmente los gastos de almacenamiento, y que ofrezcan además un incentivo que compense el riesgo de unas posible perdida.Los gastos de almacenamiento pueden clasificarse en cuatro categorías:-Gastos relacionados con la explotación física de los almacenes, es decir el otro real por kilogramo que habrá que pagar para depositar el producto en el almacén o en el frigorífico. Estos gastos se componen de factores tales como la depreciación de los locales, los costos de seguridad, de electricidad, y de mantenimiento, así como de otros servicios.-Los costos relacionados con el mantenimiento de la calidad del producto mientras este almacenado, como por ejemplo, el de los productos químicos.-Los gastos relacionados con las perdidas de calidad y de cantidad mientras el producto permanece almacenado.-El dinero que cuesta al propietario mantener el producto agrícola en el almacén.De los gastos de almacenamiento, el más importante es el aprovechamiento de su capacidad. Cuando un almacen es utilizado con frecuencia, y se aprovecha plenamente su capacidad, el costo por unidad almacenada será bajo mientras que si permanece vacio durante mucho tiempo, los gastos serán elevados.Cuando se utilicen instalaciones comerciales de almacenamiento, será relativamente fácil calcular los gastos que tendrá que sufragar el comerciante, ya que se le facturara a razón de kilogramo/día, caja/semana o tonelada/mes. Se podrá calcular el costo por kilogramos durante el periodo que el producto agrícola permanece en el almacén.Cuando el comerciante alquile un almacén completo y meta o saque el producto, habrá que tener una idea de número medio de contenedores/kilogramos que permanecen en el almacén durante el periodo de alquiler.Mas adelante daremos un ejemplo de este calculo.El producto, mientras esta almacenado, suele sufrir perdidas cuantitativas. Estas perdidas pueden preverse (por ejemplo, en el caso de cereales que se dejan secar para almacenarlos mejor) o ser accidentales debidas a un mal almacenamiento. Tratándose de productos agrícolas frescos, es casi inevitable que sufran alguna perdida cuantitativa, por muy bien que se haya almacenado.EJEMPLO:COMO SE CALCULAN LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO.Supongamos que se alquila un almacén durante 120 días al año, por un costo total de 600 US con un contenido medio ponderado de 250 sacos de papa.600US/120dias =5,00US al día.5US/250sacos =0,02 US por saco al día.Se podría no tener en cuenta el hecho de que la permanencia en el almacén de un producto agrícola supone gasto de dinero para el comerciante, pero procediendo así, se daría una idea totalmente inexacta del costo de comercialización.En el siguiente ejemplo se da un calculo realista del costo de almacenamiento incluyendo gastos adicionales, como los intereses bancarios, en el se supone que no ha existido perdidas. No obstante durante un periodo de almacenamiento de cuatro meses se producirá ciertamente algunas perdidas que tendrán que incluirse en los cálculos.COMO SE CALCULAN LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO EN FUNCION DEL TIEMPO.Supongamos que un comerciante compra papas al precio de 10US por saco, y que las deja almacenadas durante cuatro meses. Para ello a tenido que recibir un préstamo de dinero, con un interés del 12% al año. El costo de los intereses bancarios serán entonces:10US*0,04(12% p.a. durante 4 meses) =0,40 US por saco.El calculo realista del costo por saco del almacenamiento será entonces:Precio del almacenamiento durante 120 días a 0,02US al día =2,40 US interés de 0,40US por saco es igual a 0,40US.Costo total por saco: 2,80US.1.2.PALETIZACIONLa paletizacion se refiere a la agrupación de productos en sus respectivos sistemas de empaque y/o embalaje sobre una estiba, debidamente asegurado con esquineros, zunchos, grapas o películas envolventes de tal manera que se puedan manipular, almacenar y transportar de forma segura como una sola “unidad de cargas”.ESTIBASe define como estiba el arte de colocar la carga a bordo para ser transportada con un máximo de seguridad para el buque y su tripulación, ocupando el mínimo espacio posible, evitando averías en la misma y reduciendo al mínimo las demoras en el puerto de descarga. De aquí que se puedan identificar como objetivos de toda buena estiba los siguientes:Porta contenedor cargando en Copenhague.


Proteger al buque y a su tripulación de daños y averías.

Aprovechar al máximo el volumen del buque para poder cargar el máximo de carga.

Proteger la carga de daños o averías.

Hacer la estiba de forma que las operaciones portuarias sean lo más rápidas posibles

Programar la estiba de forma que la carga esté colocada por orden de la rotación del viaje y pueda ser descargada sin demoras ni remociones.

Por lo tanto hay que considerar dos elementos básicos:PALLETS / PALETAS•De acuerdo con las recomendaciones ISO 445:1965 (EFR), sobre terminología relacionada con las paletas, un paleto paleta, es “una plataforma de carga que consiste básicamente de dos bases separadas entre sípor soportes, o una base única apoyada sobre patas de una altura suficiente para permitir su manipuleo por medio de camiones de montacargas.CARACTERÍSTICAS DEL PALLETResistencia al maltrato y a daños accidentales. Capacidad de sostener la carga sin flexionarse demasiado resistir manipuleo y almacenamiento sin fracturarse1.3 UNITARIZACIONEl concepto de unidad de carga significa el agrupamiento (groupage) de uno o más ítems de carga general, que se movilizan como unidad indivisible de carga,•La paletización y la contenerización constituyen las modalidades más comunes de unitarización de la carga.La unitarización en paletas que representa uno de los primeros intentos de unitarización de la carga, consiste en colocar o anclar un cargamento sobre una plataforma construida con diversos materiales. En una cotización exwork (EXW), los costos son asumidos por el compradorLa unitarización en paletas que representa uno de los primeros intentos de unitarización de la carga, consiste en colocar o anclar un cargamento sobre una plataforma construida con diversos materiales. En una cotización exwork (EXW), los costos son asumidos por el comprador.

1.4 CONTENERIZACIONAlgunos tipos de contenedoresCerrado ("Box"). El de más utilizado. Dotado de puertas en la parte posterior, se carga a través de ellas con ayuda de carretillas o transpaletas.Plataforma ("flat"). Cuando por sus características geométricas la mercancía a transportar no encaja en ninguno de los casos anteriores, se utilizan contenedores abiertos que consisten en plataformas con mamparos abatibles en los testeros.De costado abierto ("open side"). Cuando la mercancía a cargar, a causa de su longitud, resulta de difícil manipulación por la puerta posterior, se utilizan contenedores abiertos por el costado para facilitar la operación. - De techo abierto ("open top"). Cuando el volumen de la mercancía hace difícil el manejo a través de las puertas o del costado, se utilizan contenedores abiertos por el techo para poder cargar con grúas.- Cisterna ("tank"). Consta de una cisterna sujeta por una estructura de soporte dotadas de los accesorios necesarios (cantoneras de esquina, etc.), para poder ser trincado con los anclajes de la superficie de apoyo en los vehículos. - Isotermo. Construido con materiales aislantes que limitan el paso de calor entre el interior y el exterior.- Frigorífico ("reefer"). Contenedor isotermo que, con ayuda de un dispositivo de producción de frío, permite reducir la temperatura y mantenerla.- Calorífico. Contenedor isotermo que, con ayuda de un sistema de calefacción, permite elevar la temperatura y mantenerla. - De temperatura controlada. Contenedor de alguno de los tipos anteriores que además está dotado de sistemas de control y registro de temperatura y humedad. - Plegable. Sus elementos pueden plegarse para el transporte en vacío. - Granel. Contenedor destinado a la carga a granel, con aberturas en el techo para ser cargados mediante tolvas, y puerta abatible para vaciarlo mediante un volquete.

FORMATO DE EXTRACCION DE MERCANCIAS
Autorización para la introducción o extracción de mercancías de territorio nacional, mediante tuberías, ductos, cables u otros medios susceptibles de conducirlas.
9. ¿Que es la seguridad industrial, en que consiste y cual es su importancia en las empresas?
La Seguridad Industrial: es la encargada del estudio de normas y métodos tendientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto del factor humano como en los elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.).
Las constantes discusiones acerca de la competitividad de las empresas han girado en torno a varios elementos distantes de la producción salvo contadas excepciones. Sirva esta oportunidad para tratar uno de los puntos clave que se pueden considerar como característica de la empresa competitiva. La seguridad industrial y el mantenimiento de los equipos. Puede parecer extraño que se traten estos temas desde este punto de vista en esta sección sin embargo no debe ser así , ya que si entramos a considerar que los costos que acarrean los daños a los equipos por mal manejo ó por falta de mantenimiento tiene que asumirlos la empresa en el menor tiempo posible , entonces vemos la importancia de la práctica. Por otro lado y tal vez mas importante es el correcto montaje y aplicación de la seguridad industrial para evitar accidentes entre los empleados, puesto que este tipo de traumatismos afectará a la empresa en muchos aspectos, como perder al trabajador y con él su experiencia y la pérdida de tiempo para el cumplimiento de los pedidos. En fin son muchos los puntos críticos. La Seguridad Industrial: es la encargada del estudio de normas y métodos tendientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto del factor humano como en los elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.). Dentro de los elementos de la seguridad industrial hay uno de capital importancia y es aquel relacionado con los riesgos de incendio. En primer lugar recuerde que para que se presente un incendio se debe contar con oxígeno, calor y combustible. Existen cuatro categorías de incendios, identificados por letras así: Clase A: producidos a partir de combustibles sólidos. Clase B: producidos a partir de combustibles líquidos. Clase C: producidos a partir de equipos eléctricos, conductores o redes energizadas. Clase D: producidos por metales como magnesio, titanio, sodio etc. Para contrarrestar estos tipos de conflagraciones se cuenta con los extintores, que son aparatos portátiles diseñados especialmente para combatir incendios incipientes. Son de tres tipos: enfriantes, de recubrimiento y sofocantes. Los cinco tipos de extintores mas usados son, en primer lugar los de agua, otros los de espuma, polvo químico, los de bióxido de carbono y por ultimo el llamado universal. Lo importante es que sean ubicados en un sitio estratégico, pero no en la misma fuente del posible incendio. Como mencionábamos al principio otro de los factores de cuidado es la accidentalidad laboral, que se entiende como el suceso imprevisto y repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo y que produzca una lesión orgánica perturbadora, ejemplo de estos son: caídas, golpes, compresiones etc. Se identifica como origen de los accidentes en primer lugar al elemento humano quien por negligencia, por ignorancia, exceso de trabajo, exceso de autoconfianza, falta de interés o desatención, prisa, movimientos innecesarios, mala visión, mala audición, problemas socio económicos etc. Comete errores que ponen en peligro su integridad física. Otro foco donde se generan los accidentes está definido por las condiciones de trabajo. Iluminación deficiente, mala ventilación, desaseo, falta de orden en el lugar de trabajo etc. La experiencia de muchas empresas ha dado como resultado una lista de las principales acciones personales que causan accidentes. 1. Usar herramientas y equipos defectuosos 2. Usar el equipo o el material en funciones para lo que no están indicados. 3. Limpiar y lubricar equipos en movimiento, 4. Usar las manos en lugar de herramientas. 5. Omitir el uso de ropa de trabajo, llevar el pelo suelto, mangas largas, relojes, anillos zapatos de tacón alto. 6. Adoptar posturas inseguras. 7. Colocarse debajo de cargas suspendidas. 8. Hacer bromas, chanzas pesadas, payasear reñir, promover resbalones o caídas. 9. No inmovilizar los controles eléctricos cuando una maquinaria entra en reparación. 10. Hacer inoperantes los dispositivos de seguridad. 11. Trabajar a velocidades inseguras. 12. Soldar, reparar tanques o recipientes sin tener en cuenta la presencia de vapores y substancias químicas peligrosas. En lo que atañe al mantenimiento general en si en la producción, consiste en conservar los locales, instalaciones, equipos, herramientas de trabajo en condiciones que garanticen la máxima eficiencia, para la producción y la utilidad de la empresa. No estamos hablando de mantener todo en condiciones perfectas, sino en condiciones optimas, pues de tener en cuenta que un mantenimiento excesivo también es muy costoso. Al comprar cualquier equipo lea las instrucciones y conserve los catálogos. Lo mas conveniente esa llevar una hoja de registro donde se tengan el nombre, la serie, fecha de compra, costo, localización, cambios. Aquí también deben constar los detalles de mantenimiento y reparación. Cuando hablamos de mantenimiento correctivo, es aquel que se efectúa una vez las maquinas y equipos han fallado. Generalmente el mantenimiento correctivo debe hacerse a aquellas piezas a las que son difíciles de predecir el momento en que se puede presentar una falla. Paralelamente a lo anterior están las inspecciones sistemáticas o mantenimiento preventivo, con ellas se persigue descubrir que algo está fallando o esta por presentarse una falla, estas se realizan a intervalos de tiempo y en los sitios que son mas propensos a las fallas. Se han clasificado los equipos en tres grupos diferentes para las inspecciones. Clase A: son aquellos cuyas interrupciones son costosas para la producción ya que acarrean un alto costo de reparación y de tiempo, aparte de los costos de repuestos y mano de obra. Clase B: producen pequeñas perdidas a la producción pero los costos mecánicos son elevados. Clase C: equipos de bajo costo sin vinculación con la producción. Todo lo anterior creo que es suficiente para poder entender que la eficiencia y la competitividad no solo tienen que ver con movimientos contables y financieros sino con un cuidadoso manejo del desperdicio de tiempo y trabajo como fruto de accidentes y mantenimiento. Los elementos aquí expuestos pueden ser tomados como una introducción al tema de la seguridad industrial, sin embargo es recomendable que consulte su caso especifico con un experto, para que se hagan los ajustes que su empresa necesita